Una importante empresa de fabricación de motores con una historia de 30 años se enfrentó a desafíos críticos con su envejecimientoEquipo de impregnación a presión de vacío (VPI).Los sistemas existentes sufrían de un alto consumo de energía, una fuerte dependencia del trabajo manual y una completa falta de trazabilidad de los datos.En medio de la intensificación de la competencia en el mercado y las estrictas inspecciones ambientales, el cliente necesitaba urgentemente actualizar dos líneas de producción con una transformación rápida y continua que no interrumpiría las operaciones en curso.
La solución: reemplazo modular + integración de fábricas inteligentes
Nuestro equipo propuso una "Estrategia de modernización modular": manteniendo el marco estructural robusto al tiempo que actualiza los componentes centrales y reconstruye completamente la arquitectura del software.
Actualización del componente principal:En solo 48 horas, desmontamos los viejos grupos de bombas de vacío y sistemas de calefacción, reemplazándolos por nuestras unidades de vacío de alta eficiencia de frecuencia variable y módulos de calefacción de radiación infrarroja.Este intercambio redujo inmediatamente el consumo de energía en un 35%.
Sistema de control totalmente automatizado:Implementamos un sistema PLC + SCADA de próxima generación, logrando una automatización completa en todo el proceso, desde el precalentamiento, la aspiración y la impregnación hasta la presurización y el curado.Esto redujo la intervención manual en un 70%.
Interconectividad digital:Al integrar las interfaces con los sistemas MES y ERP del cliente, permitimos la descarga automática de recetas de proceso, la generación automática de informes de producción,y carga en tiempo real de datos de calidad en la nubeLa planta ha entrado verdaderamente en la era de una "Fábrica Transparente".
Cumplimiento ambiental:Hemos instalado unidades integradas de adsorción y desorción de carbón activado, estabilizando las emisiones de COV por debajo de los 30 mg/m3 que superan con creces las normas ambientales locales.
Resultados obtenidos: Reducción inmediata de costes y mejoras en la eficiencia
Aumento de la eficiencia:La producción de un solo turno aumentó en un 25%, con el tiempo del ciclo de producción reducido de 4 horas/partida a 3 horas/partida.
Ahorro de costes:El ahorro anual en electricidad y residuos de resina ahora asciende a aproximadamente 1,2 millones de RMB.
Actualización de la gestión:Se logró la trazabilidad de calidad "Un artículo, un código", lo que permite la recuperación instantánea de los datos de procesamiento de aislamiento para cualquier motor producido.
Testimonio del cliente:Esta renovación no sólo resolvió nuestros problemas de cumplimiento ambiental, sino que también dio a nuestra antigua fábrica un "nuevo corazón" inteligente.